Aktualności

Wiodący producent piwa w Wielkopolsce zmagał się z poważnym problemem uszkodzonych opakowań. Ze względu na wdrożone procedury zaszła potrzeba dokładniejszego sprawdzenia i uregulowania procesu dostawy opakowań z magazynu na halę produkcyjną. W tym celu zdecydowano się na zastosowanie odpowiednich rozwiązań.

Odpowiedzią było rozwiązanie traceability, czyli system dający możliwość prześledzenia historii i lokalizacji konkretnego wyrobu. Dzięki działaniu naszych specjalistów, producent piwa mógł z powodzeniem zrealizować wszelkie wymagania nałożone przez korporacyjne obowiązki raportowania i wymogi normy ISO.

Wyzwania

Firmy produkcyjne w większości przypadków otrzymują opakowania od zewnętrznych dostawców. Te opakowania są następnie transportowane z magazynu do miejsca produkcji, co oznacza ciągły przepływ danego towaru pomiędzy dwoma miejscami wewnątrz budynku.

Każda paleta z opakowaniami posiada ustandaryzowaną etykietę, która zawiera istotne informacje na temat produktu, czyli numer serii, datę ważności oraz kod EAN.

Wdrożony system ma za zadanie zweryfikować, czy opakowanie odpowiada zapotrzebowaniu produkcji. Jeśli występuje błąd, system zatrzymuje transport. Dzieje się tak, ponieważ system oczekuje zestawu danych odpowiednich do uprzednio zdefiniowanych - w każdym innym przypadku następuje zatrzymanie pracy.

Dane dotyczące operacji kierowane są do bazy danych, zaopatrzone w pieczęć czasu (timestamp). Jeśli seria była wadliwa możliwe jest błyskawiczne zgłoszenie reklamacji do Dostawcy. Zaletą tej procedury jest również to, iż sam Dostawca może cofnąć się do wadliwej serii i poznać przyczynę wystąpienia wady.

Wdrożone rozwiązanie

Zaproponowane rozwiązanie opiera się na wykorzystaniu skanerów automatycznych Datalogic Matrix 410N, które mają za zadanie skanować poszczególne etykiety umiejscowione na paletach z opakowaniami. Poniżej przedstawiamy opis procesu oraz grafikę ilustrującą zadanie:

1. manualne wprowadzenie z klawiatury: numer zlecenia produkcyjnego
2. dostarczenie palety z towarem i etykietą wózkiem widłowym na rolki służące do transportu między strefami magazyn-produkcja
3. odczyt etykiety z pełnej palety za pomocą skanerów automatycznych Matrix 410N (obszar pola odczytu 1,4m)
4. weryfikacja zgodności odczytanego numeru materiału dostawcy z wartością podaną podczas przygotowania zlecenia produkcyjnego
5. automatyczne zbieranie danych w trakcie transportu palety z magazynu do obszaru produkcyjnego - rekord danych zawiera:

• numer zlecenia produkcyjnego,
• numer linii,
• datę i godzinę skanowania,
• wyodrębnione wartości zdefiniowanych identyfikatorów zastosowań (IZ)

Brak któregokolwiek z wymaganych danych skutkować powinien wysłaniem sygnału w celu zatrzymania procesu (taśmy, linii) oraz powiadomieniem o zdarzeniu w aplikacji:

• niepoprawny numer materiału dostawcy - komunikat o zdarzeniu oraz aktywacja pola do zeskanowania wartości na stanowisku manualnym
• możliwość wyszukiwania rekordów w bazie po: numerze zlecenia, numerze artykułu, wartościach zdefiniowanych IZ, podaniu zakresu dat dla czasu skanowania
• operator będzie miał możliwość przejścia w pełny tryb ręczny i wprowadzić do formularza wymagane dane ręcznie

Korzyści z wdrożenia

Wdrożenie powyższego rozwiązania pozwoliło w znaczący sposób ograniczyć czas potrzebny na stwierdzenie wad dostaw, gdyż palety z wadliwym towarem stosunkowo często pojawiały się w browarze. Dzięki traceability firma szybko mogła zlokalizować opakowania, które nie spełniały wymogów produkcyjnych i natychmiast podjąć odpowiednie kroki. System umożliwia również automatyzację zbierania danych, co z kolei poprawia możliwości raportowania o jakości produktów dostarczanych przez konkretnego Dostawcę.

Kolejność, w jakiej zużywane są dostarczane przez Producenta opakowania, tworzy dzięki systemowi historię ich zużycia. Zarejestrowanie danych każdej z użytych palet pozwala na wykrywanie potencjalnych wad w czasie rzeczywistym, co dalej pozwala na płynne rozliczanie wadliwych dostaw między kontrahentami.

Ponadto system w swojej podstawowej funkcjonalności zabezpiecza możliwość pomyłki operatora, który przez nieuwagę będzie próbował użyć palety z niewłaściwym opakowaniem do danego zlecenia produkcyjnego.

System jest w pełni autonomiczny, dodatkowo wyposażony w półautomatyczne stanowisko. Wystarczy położyć etykietę w zdefiniowanym polu i jednym przyciskiem odczytujemy wszystkie dane. Oznacza to ogromną oszczędność czasu w procesie, w porównaniu do manualnego skanowania pojedynczych kodów.